Jaké jsou různé typy systémů termického oxidování?

A systém termického oxidátoru je zařízení pro regulaci znečištění, které snižuje množství těkavých organických sloučenin (VOC) a nebezpečných látek znečišťujících ovzduší (HAP) z průmyslových emisí. Systém termálního oxidátoru funguje tak, že spaluje znečišťující látky za vysokých teplot a přeměňuje je na oxid uhličitý a vodní páru. Existuje několik typů systémů termálního oxidátoru, každý s jedinečnými vlastnostmi a použitím.

1. Regenerativní termický oxidátor (RTO)

• Operace: RTO používají keramické výměníky tepla k předehřívání přiváděného vzduchu s obsahem VOC. Předehřátý vzduch poté vstupuje do spalovací komory, kde teplota dosahuje až 760 °C, čímž se znečišťující látky přeměňují na oxid uhličitý a vodu. Vyčištěný horký vzduch poté prochází dalším keramickým výměníkem tepla, kde uvolňuje teplo a přenáší ho do přiváděného vzduchu s obsahem VOC, čímž se snižuje spotřeba paliva a provozní náklady.
• Aplikace: RTO se obvykle používají v aplikacích s nízkými až středními koncentracemi VOC. Jsou široce používány ve farmaceutickém, polovodičovém a automobilovém průmyslu.
• Výhody: Vysoká účinnost odstraňování těkavých organických sloučenin, energeticky úsporný provoz, nízké provozní náklady a nízké nároky na údržbu.
• Nevýhody: Vysoké kapitálové náklady, velká zastavěná plocha a složité řídicí systémy.

2. Katalytický oxidátor

• Operace: Katalytické oxidační zařízení používají drahé kovy, jako je platina a palladium, jako katalyzátory k přeměně znečišťujících látek na oxid uhličitý a vodu. Znečišťující látky reagují s katalyzátory při nižších teplotách (500-700 °F), než jaké jsou vyžadovány u termických oxidačních zařízení.
• Aplikace: Katalytické oxidační činidla se obvykle používají v aplikacích, kde jsou koncentrace těkavých organických sloučenin nízké a procesní proud má vysokou koncentraci kyslíku.
• Výhody: Nižší provozní teploty, energeticky úsporný provoz a nízká spotřeba paliva.
• Nevýhody: Vysoké kapitálové náklady, otrava katalyzátoru a omezené použití.

3. Přímý tepelný oxidátor

• Operace: Přímé termické oxidační zařízení spalují znečišťující látky přímo ve spalovací komoře a přeměňují je na oxid uhličitý a vodní páru. Provozní teplota přímých termických oxidačních zařízení se obvykle pohybuje mezi 1400 a 1800 °F.
• Aplikace: Termické oxidační zařízení s přímým spalováním se obvykle používají v aplikacích, kde jsou koncentrace těkavých organických sloučenin vysoké a procesní proud má nízkou koncentraci kyslíku.
• Výhody: Vysoká účinnost destrukce VOC a nízké investiční náklady.
• Nevýhody: Vysoké provozní náklady, vysoká spotřeba paliva a vysoké nároky na údržbu.

4. Uzavřený náběh

• Operace: Uzavřené hořáky spalují znečišťující látky ve spalovací komoře, podobně jako přímo spalované termické oxidační zařízení. Uzavřené hořáky však pracují při nižších teplotách (590–660 °C) a nepoužívají zařízení pro předehřívání vzduchu ani rekuperaci tepla.
• Aplikace: Uzavřené hořáky se obvykle používají v aplikacích, kde jsou koncentrace těkavých organických sloučenin nízké až střední a procesní proud obsahuje vysokou koncentraci inertních plynů.
• Výhody: Nízké kapitálové náklady a jednoduchá obsluha.
• Nevýhody: Nízká účinnost destrukce VOC, vysoké provozní náklady a vysoké nároky na údržbu.

5. Otevřený světlice

• Operace: Otevřené fakle spalují znečišťující látky ve volném vzduchu a přeměňují je na oxid uhličitý a vodní páru. Otevřené fakle nepoužívají předehřívací zařízení ani zařízení pro rekuperaci tepla a pracují při velmi vysokých teplotách (1800-2200 °F).
• Aplikace: Otevřené spalovací hořáky se obvykle používají v aplikacích, kde jsou koncentrace těkavých organických sloučenin nízké nebo přerušované a procesní proud obsahuje vysokou koncentraci inertních plynů.
• Výhody: Nízké kapitálové náklady a jednoduchá obsluha.
• Nevýhody: Nízká účinnost odbourávání těkavých organických sloučenin, vysoké provozní náklady a vysoké emise skleníkových plynů.

6. Elektrický katalytický oxidátor

• Operace: Elektrické katalytické oxidační zařízení používají elektrody k vytvoření vysokonapěťového elektrického pole, které ionizuje a oxiduje znečišťující látky a přeměňuje je na oxid uhličitý a vodní páru. Provozní teplota elektrických katalytických oxidačních zařízení se obvykle pohybuje mezi 300 a 400 °F.
• Aplikace: Elektrické katalytické oxidátory se obvykle používají v aplikacích, kde jsou koncentrace těkavých organických sloučenin nízké a procesní proud obsahuje vysokou koncentraci kyslíku.
• Výhody: Nízké provozní náklady, nízká spotřeba paliva a vysoká energetická účinnost.
• Nevýhody: Omezené aplikace, vysoké kapitálové náklady a složité řídicí systémy.

7. Membránová separace

• Operace: Membránové separační systémy používají propustnou membránu k oddělení znečišťujících látek od procesního proudu a následné oxidaci pomocí katalytického procesu. Provozní teplota membránových separačních systémů se obvykle pohybuje mezi 200-400 °F.
• Aplikace: Membránové separační systémy se obvykle používají v aplikacích, kde jsou koncentrace těkavých organických sloučenin nízké a procesní proud obsahuje vysokou koncentraci vodní páry.
• Výhody: Nízké provozní náklady, nízká spotřeba paliva a vysoká energetická účinnost.
• Nevýhody: Omezené aplikace, vysoké kapitálové náklady a složité řídicí systémy.

8. Adsorpční systém

• Operace: Adsorpční systémy používají adsorpční materiál k zachycení znečišťujících látek z procesního proudu a následné oxidaci pomocí katalytického procesu. Provozní teplota adsorpčních systémů se obvykle pohybuje mezi 400 a 800 °F.
• Aplikace: Adsorpční systémy se obvykle používají v aplikacích, kde jsou koncentrace těkavých organických sloučenin nízké až střední a procesní proud obsahuje vysokou koncentraci vodní páry.
• Výhody: Nízké provozní náklady, nízká spotřeba paliva a vysoká energetická účinnost.
• Nevýhody: Omezené aplikace, vysoké kapitálové náklady a složité řídicí systémy.

Jsme high-tech podnik specializující se na komplexní zpracování výfukových plynů z těkavých organických sloučenin (VOC) a na redukce uhlíku a na technologie úspory energie. Náš hlavní technický tým pochází z výzkumného ústavu raketových motorů na kapalná paliva v leteckém průmyslu; s více než 60 výzkumnými a vývojovými techniky, včetně 3 vedoucích inženýrů a 16 vedoucích inženýrů. Disponujeme čtyřmi klíčovými technologiemi: tepelná energie, spalování, těsnění a samoregulace; se schopností simulovat teplotní pole a pole proudění vzduchu, stejně jako schopností experimentálně testovat výkon keramických materiálů pro akumulaci tepla, výběr adsorpčního materiálu molekulárního síta a oxidační charakteristiky organických těkavých organických sloučenin při spalování za vysokých teplot. Společnost zřídila výzkumné a vývojové centrum pro technologie RTO a technologické centrum pro redukci uhlíku z výfukových plynů ve starobylém městě Xi'an a výrobní základnu o rozloze 30 000 m2 v Yanglingu s předním světovým objemem výroby a prodeje zařízení RTO.

Jiným způsobem lze společnost stručně představit takto:

Jsme špičková společnost vyrábějící zařízení, která se zaměřuje na komplexní zpracování výfukových plynů a snižování emisí uhlíku z VOC a na technologie úspory energie. Náš hlavní technický tým pochází z výzkumného ústavu raketových motorů na kapalná paliva v leteckém průmyslu a má více než 60 techniků výzkumu a vývoje, včetně 3 vedoucích inženýrů a 16 vedoucích inženýrů. Disponujeme čtyřmi klíčovými technologiemi: tepelná energie, spalování, těsnění a samoregulace. Mezi naše schopnosti patří simulace teplotního pole, modelování simulace proudění vzduchu, testování výkonu keramických materiálů pro akumulaci tepla, výběr adsorpčních materiálů s molekulárním sítem a testování oxidace VOC organických látek při vysokých teplotách spalováním. Zřídili jsme výzkumné a vývojové centrum pro technologie RTO a technologické centrum pro redukci uhlíku z výfukových plynů v Si-anu s výrobní základnou 30 000 m2 v Yanglingu. Naše zařízení RTO má přední světový objem výroby a prodeje.

Platformy pro výzkum a vývoj

1. Zkušební stolice pro vysoce účinnou technologii regulace spalování:

Na této zkušební stolici provádíme komplexní výzkum a vývoj technologie regulace spalování s cílem dosáhnout efektivnějších a čistších spalovacích procesů.

2. Zkušební stolice pro stanovení účinnosti adsorpce molekulárním sítem:

Tato zkušební stolice je určena k hodnocení adsorpční účinnosti různých materiálů molekulárních sít, což nám pomáhá vybrat nejvhodnější adsorbenty pro úpravu těkavých organických zlúčenín (VOC).

3. Zkušební stolice pro vysoce účinnou keramickou akumulaci tepla:

Zde zkoumáme výkon a vlastnosti keramických materiálů pro akumulaci tepla, což nám umožňuje optimalizovat přenos tepla a využití energie v našich zařízeních.

4. Zkušební lavice pro rekuperaci odpadního tepla při ultravysokých teplotách:

S touto zkušební stolicí studujeme a vyvíjíme pokročilé technologie pro rekuperaci a využití odpadního tepla o velmi vysokých teplotách, což přispívá k úsporám energie a snižování emisí.

5. Zkušební stolice pro technologii těsnění plynnými kapalinami:

Na této zkušební stolici se zaměřujeme na výzkum a vývoj technologie těsnění plynných kapalin, která zajišťuje účinné zadržování těkavých organických látek (VOC) a zabraňuje únikům.

Patenty a vyznamenání

Pokud jde o klíčové technologie, podali jsme celkem 68 patentů, včetně 21 patentů na vynálezy, které pokrývají klíčové komponenty. Byly nám uděleny 4 patenty na vynálezy, 41 patentů na užitné vzory, 6 patentů na průmyslové vzory a 7 autorských práv k softwaru.

Výrobní kapacita

1. Automatická trysková a lakovací linka na ocelové plechy a profily:

Tato výrobní linka umožňuje efektivní a vysoce kvalitní povrchovou úpravu ocelových plechů a profilů, čímž je zajištěna trvanlivost a odolnost našich zařízení proti korozi.

2. Ruční trysková výrobní linka:

Tato výrobní linka poskytuje flexibilní a přesnou povrchovou úpravu různých součástí a splňuje specifické požadavky na čištění a přípravu.

3. Zařízení na ochranu životního prostředí pro odstraňování prachu:

Vyrábíme moderní zařízení pro odprašování, která účinně filtrují a čistí výfukové plyny a přispívají k ochraně životního prostředí.

4. Automatická stříkací kabina:

Naše automatická stříkací kabina zajišťuje přesné a rovnoměrné nanášení nátěru, což zlepšuje vzhled a odolnost našeho zařízení proti korozi.

5. Sušárna:

Máme vyhrazený sušárnu vybavenou pokročilou sušicí technologií, která zajišťuje správné schnutí a vytvrzení nátěrů a materiálů.

Zveme klienty ke spolupráci a zde jsou naše výhody:

1. Pokročilá a spolehlivá technologie
2. Zkušený a kvalifikovaný tým výzkumu a vývoje
3. Vysoce kvalitní a efektivní výrobní kapacita
4. Komplexní nabídka testovacích a vyhodnocovacích zařízení
5. Rozsáhlé patentové portfolio
6. Uznáváni za naše inovace a úspěchy

Autor: Miya