Oplossingen voor geurgasbehandeling

Wij zijn gespecialiseerd in de behandeling van diverse geurige afvalgassen, waaronder waterstofsulfide, ammoniak en vluchtige organische stoffen (VOS). We bieden op maat gemaakte deodoriseringsoplossingen zoals biologische filters, chemische reiniging, adsorptie van actieve kool en RTO/RCO, waarmee we een hoge efficiëntie en naleving van de normen bereiken. Onze oplossingen worden veel gebruikt in afvalwaterzuiveringsinstallaties, chemische fabrieken en de voedingsmiddelenindustrie.

Neem nu contact op

Zwavelverbindingen

Stikstofverbindingen

Vluchtige organische zuren

Aldehyden en ketonen

Aromatische koolwaterstoffen en heterocyclische verbindingen

Geurbeheersing: normen bereiken vanaf de bron

Geurgassen – zoals waterstofsulfide, ammoniak, organische aminen en vluchtige organische stoffen (VOS) – verspreiden niet alleen scherpe geuren, die een ernstige impact hebben op het leven van omwonenden, maar kunnen ook giftige of zelfs kankerverwekkende stoffen bevatten. Langdurige blootstelling kan schadelijk zijn voor de menselijke gezondheid en het milieu. Traditionele deodoriseringsmethoden (zoals sproeien en adsorptie) verplaatsen vaak alleen vervuiling en bieden geen fundamentele oplossing.

Wij zijn gespecialiseerd in oplossingen voor diepe geurgasbehandeling, met name voor afvalgasverbrandingsinstallaties. Door middel van hogetemperatuuroxidatie (TO/RTO) of katalytische oxidatie (CO/RCO) worden complexe geurcomponenten grondig afgebroken tot onschadelijke stoffen zoals CO₂ en H₂O, met een verwijderingspercentage van meer dan 99%. Het systeem combineert hoge betrouwbaarheid met lage bedrijfskosten en een volledig geautomatiseerde besturing en is met succes toegepast in diverse sectoren die gevoelig zijn voor geurontwikkeling, waaronder de chemische en farmaceutische industrie, afvalverwerking en voedselverwerking.

Wanneer u voor onze verbrandingsoplossing kiest, gaat het niet alleen om het voldoen aan wettelijke vereisten zoals de “Odor Pollutant Emission Standard” (GB 14554), maar ook om een sterke toewijding aan maatschappelijke verantwoordelijkheid en groene productie.

Belangrijkste componenten van stinkende gassen

Gascategorie	Veel voorkomende representatieve stoffen	Geurkenmerken	Samenvatting gezondheidsrisico's
Zwavelverbindingen	Waterstofsulfide (H₂S), methylmercaptaan (CH₃SH), dimethylsulfide (DMS), dimethyldisulfide (DMDS)	Rotte eieren, rottende kool, knoflookgeur	Zeer giftig; zelfs bij lage concentraties irriteert het de ogen en neus; hoge concentraties kunnen verstikking veroorzaken
Stikstofverbindingen	Ammoniak (NH₃), trimethylamine (TMA), indool, skatol	Scherpe ammoniakgeur, visgeur, fecale geur	Irriteert de luchtwegen; langdurige blootstelling tast het zenuwstelsel aan
Vluchtige organische zuren	Azijnzuur, propionzuur, boterzuur, valeriaanzuur	Zure, zweterige, stinkende geuren	Bijtend; irriterend voor apparatuur en mensen
Aldehyden en ketonen	Formaldehyde, Acetaldehyde, Acroleïne	Scherpe, scherpe, rotte fruitgeur	Veel zijn kankerverwekkend of sterk irriterend
Aromatische koolwaterstoffen en Heterocyclische verbindingen	Styreen, pyridine, chinoline	Medicinale, teerachtige, bittere amandelgeur	Sommige zijn kankerverwekkend of bioaccumulatief

OpmerkingIn de praktijk bestaan stinkende gassen vaak uit een mengsel van meerdere stoffen met een complexe samenstelling en fluctuerende concentraties. Een analyse op maat is nodig om de juiste behandelingsprocessen te selecteren.

Veelvoorkomende bronnen van geurgas

Industrie/Faciliteit	Belangrijkste bronnen van geur	Typische stinkende componenten
Afvalwaterzuiveringsinstallaties	Staafschermingen, zandkamers, slibontwateringsunits, anaërobe tanks	H₂S, NH₃, methylmercaptaan, organische zuren
Afvalverwerkingsfaciliteiten	Stortplaatsen, overslagstations, losplaatsen van verbrandingsinstallaties	H₂S, NH₃, TMA, VFA (vluchtige vetzuren), DMS
Voedselverwerkende industrie	Vis-/vleesverwerkingsbedrijven, zuivelfabrieken, brouwerijen (sojasaus, azijn, alcoholische dranken)	TMA (visgeur), NH₃, organische zuren, alcoholen, esters
Veehouderij	Varkenshouderijen, kippenhouderijen, rundveehouderijen (mestverwerkingsruimten)	NH3, H₂S, indool, skatol, VFA
Chemische en farmaceutische industrie	Syntheseworkshops, oplosmiddelenterugwinning, afvalwaterzuiveringsinstallaties	Pyridine, benzeenreeks, thiolen, aldehyden, gehalogeneerde koolwaterstoffen
Pulp- en leerindustrie	Het koken van zwarte loog, ontharingsprocessen, afvalwaterbehandeling	H₂S, NH₃, thiolen, sulfiden, organische aminen
Biologische fermentatie-/biogasprojecten	Anaërobe fermentatietanks, opslagbassins voor biogasvloeistoffen	H₂S, NH₃, DMS, DMDS

Afvalwaterzuiveringsinstallaties

Afvalverwerkingsfaciliteiten

Voedselverwerking

Veehouderij

Chemicaliën en farmaceutica

Papier & Leer

Biogastechniek

Waarom moet stinkend afvalgas professioneel worden behandeld?



Detecteerbaar op sporenniveau

Geurstoffen zoals waterstofsulfide (H₂S) kunnen al worden geroken bij concentraties van slechts 0,0005 ppm – ver onder de gezondheidsnormen. Zelfs conforme emissienormen kunnen klachten over hinder en NIMBY-verzet (Not-In-My-Backyard) veroorzaken.



Giftig en schadelijk voor de gezondheid

Veel geurende gassen (bijvoorbeeld H₂S, ammoniak) irriteren de ogen en de luchtwegen; andere, zoals formaldehyde en benzeen, zijn irriterend. kankerverwekkend of mutageenChronische blootstelling kan leiden tot hoofdpijn, misselijkheid, slapeloosheid en luchtwegaandoeningen.



Complexe mengsels, moeilijk te behandelen

Geurige stromen bevatten vaak meerdere verontreinigende stoffen (bijv. H₂S + NH₃ + VOS + organische zuren) met fluctuerende concentraties. Eenvoudige methoden zoals scrubben of koolstofadsorptie maskeren geuren slechts tijdelijk en riskeren secundair afval (verbruikte koolstof, verontreinigd water).



Strikte en gehandhaafde regelgeving

Wereldwijde regelgeving vereist nu geurbestrijding:

China: GB 14554 stelt emissie- en grenswaarden vast voor 8 belangrijke geurstoffen.
EU: Voor IED zijn de beste beschikbare technieken (BAT) vereist.
Californië:AQMD handhaaft klachtenreactie- en reductieplannen.

Bij niet-naleving riskeert u boetes, productieverlagingen of stilstanden.

Onze kerntechnologieën voor de behandeling van geurafvalgas

Wij bieden een volledig assortiment geavanceerde thermische en katalytische oxidatiesystemen, die zijn ontworpen om complexe geurverbindingen efficiënt, betrouwbaar en kosteneffectief te vernietigen.



Regeneratieve thermische oxidator (RTO)

Vernietigt geurverontreinigende stoffen door oxidatie bij hoge temperatuur (meestal 760–850°C).
Ideaal voor hoge concentratie, hoog volume afvalgasstromen.

✔ 99% vernietigingsefficiëntie

✔ Tot 95% thermische energieterugwinning

✔ Laag hulpbrandstofverbruik



Katalytische oxidator (CO)

Oxideert geurende VOC's bij lagere temperaturen met behulp van een katalysator (meestal 250–400°C).
Het meest geschikt voor lage tot gemiddelde concentratie emissies met een laag fijnstofgehalte.

✔ 30–50% lagere bedrijfstemperatuur vergeleken met thermische oxidatoren

✔ Minder aardgasverbruik en NOx-vorming

✔ Compacte voetafdruk



Thermische oxidator (TO)

Directe verbranding van verontreinigende stoffen bij hoge temperaturen (700–1.000°C).
Effectief voor hoge concentratie, niet-recyclebare of gehalogeneerde afvalgassen.

✔ Eenvoudig, robuust ontwerp met minimaal onderhoud

✔ Kan wisselende belastingen en complexe gassamenstellingen aan

✔ Bewezen betrouwbaarheid in zware industriële omgevingen



Selectieve katalytische reductie (SCR)

Reduceert stikstofoxiden (NOx) tot N₂ en H₂O met behulp van ammoniak/ureum en een katalysator.
Essentieel voor faciliteiten die straling uitstoten NOx-bevattende geurgassen (bijvoorbeeld door hogetemperatuurprocessen)

✔ 90% NOx-verwijderingsefficiëntie

✔ Voorkomt secundaire geurproblemen door NOx-bijproducten

✔ Voldoet aan strenge luchtkwaliteitsnormen



Regeneratieve katalytische oxidator (RCO)

Combineert katalytische oxidatie met regeneratieve warmtewisseling voor een uiterst laag energieverbruik.
Geoptimaliseerd voor gemiddelde tot lage concentratie, hoog volume stromen (bijv. rioolwaterzuiveringsinstallaties, voedselverwerking).

✔ Laagste operationele kosten onder de oxidatietechnologieën

✔ Energieterugwinning >90%

✔ Stille, stabiele werking met minimale emissies

Casestudy – Visconservenfabriek als voorbeeld

I. Achtergrond van het project en uitlaatgascondities (ontwerpbasis)

De belangrijkste bronnen van stinkende gassen bij de productie van visconserven zijn het ontdooien van grondstoffen, voorkoken/stomen, autoclaafuitlaat en de verwerking van slachtafval (vismeel).

Behandelde luchtstroom: $45,000 \text{ Nm}^3/\text{h}$ (geschat wordt dat dit 3 productielijnen en de renderingfaciliteit beslaat).

Samenstelling van de uitlaatgassen:

- - Geurcomponenten: Trimethylamine (TMA, visgeur), waterstofsulfide ( $H_2S$ , rotte eierengeur), Mercaptanen, Ammoniak.
  - Fysieke kenmerken: Temperatuur $40\text{-}60^\circ\text{C}$ Relatieve vochtigheid $>90\%$ (verzadigde damp), die olie/vetnevel bevat.

Emissienorm: Vereist om te voldoen aan de strenge normen voor "Geen geur op de perceelgrens" (geurconcentratie $< 500 \text{ OU}$ ).

app rto-vis inblikken Verwerking

II. Selectie van het kernproces: 3e generatie Rotary RTO

Het selecteren van de 3e generatie circulaire roterende RTO is cruciaal voor dit voorstel. Vergeleken met een traditionele RTO met 3 torens biedt het onvervangbare voordelen in een visconservenomgeving:

Nul drukfluctuatie: Traditionele RTO's genereren drukpulsen tot ± $\pm 300 \text{ Pa}$ tijdens het schakelen van de klep, wat mogelijk leidt tot terugstroming van geuren in de installatie. De continue verdeelklep van de Rotary RTO zorgt ervoor dat de drukfluctuatie beperkt blijft tot ± $\pm 20 \text{ Pa}$ , waardoor een stabiele negatieve druk voor het opvangsysteem in de werkplaats wordt gehandhaafd en geurlekkage wordt voorkomen.
Ruimte-efficiëntie: Het circulaire, geïntegreerde ontwerp vereist doorgaans slechts $60\%$ van de omvang van een traditionele RTO met 3 torens, geschikt voor drukke voedselverwerkingsfaciliteiten.

Processtroomdiagram

Voorbehandeling (Ontolieën/Ontwateren/Ontzwavelen) →3e generatie roterende RTO (verbranding/oxidatie) → Stoomketel voor restwarmte (energieterugwinning)→ Compliance-stapel

III. Gedetailleerd systeemontwerp

1. Verbeterd voorbehandelingssysteem (de “Protector” van de RTO)

Visolie en vocht zijn vijanden van de roterende klep. Bij onvoldoende voorbehandeling zullen de klepafdichtingen binnen enkele maanden door vervuiling kapotgaan.

Fase 1: Sproeiwassertoren (Alkali + Hypochloriet)
- Doel: Chemische neutralisatie. Verwijdert $H_2S$ (zuur) en ammoniak, terwijl natriumhypochloriet enkele van de meest krachtige geurverbindingen oxideert.
Fase 2: Natte elektrostatische precipitator (WESP)
- Sleutelconfiguratie: Een cruciaal verschil met standaard RTO-plannen. Verzamelplaten van roestvrij staal en statische elektriciteit met hoge spanning worden gebruikt om micron-kleine deeltjes te verwijderen. olienevel En waterdamp uit de luchtstroom.
- Doel: Zorg ervoor dat de olie-inhoud die de RTO binnenkomt, $< 5 \text{ mg/m}^3$ .

2. RTO-eenheidconfiguratie (met verwijzing naar Rotary RTO-technologie)

Model: R-RTO-450 (roterend type).
Keramische media: Gebruik MLM (Multilayer Media) Keramische warmteopslagmedia, geen standaard bulk honingraatkeramiek.
- Reden: MLM biedt betere antiverstoppingseigenschappen en een lagere drukval, waardoor de thermische herstelefficiëntie (TRE) stabiel boven $96\%$ .
Spoelen met roterende klep: Een toegewijde 1:10 purge sector is ontworpen om schone lucht te gebruiken om de resterende onbehandelde uitlaatgassen terug te spoelen in de verbrandingskamer, waardoor een Destruction Rate Efficiency (DRE) wordt gegarandeerd $> 99.5\%$ .
Materiaalupgrade: Vanwege de mogelijke vorming van sporen $SO_2$ $SO_3$ van zwavelhoudende uitlaatgassen moeten de contactoppervlakken van de ovenbehuizing worden gebruikt 316L roestvrij staal bekleed en voorzien van een hittebestendige corrosiewerende verf.

3. Terugwinning van restwarmte: stoomproductie (meest economische hergebruik)

Voedselverwerkende bedrijven zijn grote stoomverbruikers (autoclaven, kookpotten).

- Apparatuur: Installeer een Rookbuis Afvalwarmte Stoomketel stroomafwaarts van de RTO-uitlaat.
- Voorwaarden: De uitlaattemperatuur van de RTO is ongeveer $160^\circ\text{C}$ naar $200^\circ\text{C}$ (hoge concentratie).
- Uitvoer: Heats $20^\circ\text{C}$ zacht water om te produceren 0,5 MPa verzadigde stoom, die rechtstreeks is aangesloten op het bestaande stoomnetwerk van de fabriek.

IV. Geprojecteerde resultaten en data-analyse (gesimuleerde data)

De volgende gegevens zijn gebaseerd op prognoses van de sector en tonen de realistische prestaties van het verbeterde systeem aan:

1. Prestaties van het verwijderen van verontreinigingen

Verontreinigende stoffenindicator	Inlaatconcentratie (voorbehandeling uit)	RTO-emissieconcentratie	Verwijderingsefficiëntie	Resultaat
Geureenheid (OU)	$12,000 \text{ (Extremely High)}$	$< 300$	$> 97.5\%$	Geur niet waarneembaar op de perceelgrens
Trimethylamine	$45 \text{ mg/m}^3$	$< 0.2 \text{ mg/m}^3$	$> 99.5\%$	Volledig ontbonden
Niet-methaan totale koolwaterstoffen	$600 \text{ mg/m}^3$	$< 15 \text{ mg/m}^3$	$> 97\%$	Overtreft de meeste lokale normen

2. Energiebalans en financiële voordelen

Ervan uitgaande dat de apparatuur werkt 7.200 uur per jaar.

Aardgasverbruik (kosten):
- Vanwege $96\%$ Door TRE en de warmte die vrijkomt bij de verbranding van VOC, heeft de RTO slechts minimale aanvullende verbranding nodig.
- Gemiddeld aardgasverbruik: ca. $12 \text{ m}^3/\text{h}$ .
- Jaarlijkse kosten (uitgaande van $3.5 \text{ RMB/m}^3$ ): $12 \times 3.5 \text{ RMB} \times 7200 \approx \textbf{302,000 RMB}$ .
Stoomherstel (inkomsten/besparingen):
- Gemiddeld rendement van afvalwarmteketel: 0,8 ton/uur van stoom.
- Referentieprijs industriële stoom: $220 \text{ RMB/ton}$ .
- Jaarlijkse inkomsten/besparingen: $0.8 \times 220 \times 7200 = \textbf{1,267,200 RMB}$ .
Elektriciteitsverbruik (kosten):
- Verhoogd vermogen voor de hoofdventilator en rotatiemotor: Ca. $55 \text{ kW}$ .
- Jaarlijkse elektriciteitskosten (uitgaande van $0.8 \text{ RMB/kWh}$ ): $55 \times 0.8 \text{ RMB} \times 7200 \approx \textbf{316,800 RMB}$ .

3. Uitgebreid financieel overzicht

\text{Annual Net Savings} = \text{Steam Revenue} - (\text{Gas Cost} + \text{Electricity Cost})

1,267,200 \text{ RMB} - (302,400 \text{ RMB} + 316,800 \text{ RMB}) = \textbf{+648,000 RMB/year}

Conclusie: Hoewel de initiële investering voor dit RTO-systeem (inclusief de WESP-voorbehandeling) hoog is, betekent de jaarlijks teruggewonnen energie Deze milieuvriendelijke apparatuur genereert jaarlijks ongeveer 648.000 RMB aan energiebesparingenwaardoor de fabriek de kosten van de apparatuur doorgaans binnen 3-4 jaar kan terugverdienen.