Які різні типи систем термічного окислення?

А система термічного окислювача – це пристрій для контролю забруднення, який зменшує вміст летких органічних сполук (ЛОС) та небезпечних забруднювачів повітря (НЕЗ) у промислових викидах. Система термічного окислення працює шляхом спалювання забруднювачів за високих температур, перетворюючи їх на вуглекислий газ та водяну пару. Існує кілька типів систем термічного окислення, кожна з яких має свої унікальні характеристики та застосування.

1. Регенеративний термічний окислювач (RTO)

• Операція: У RTO використовуються керамічні теплообмінники для попереднього нагрівання повітря, насиченого леткими органічними сполуками, що надходить. Попередньо нагріте повітря потім потрапляє в камеру згоряння, де температура досягає 1500°F (767°C), перетворюючи забруднюючі речовини на вуглекислий газ та воду. Очищене гаряче повітря потім проходить через інший керамічний теплообмінник, де воно вивільняє тепло та передає його повітрю, насиченому леткими органічними сполуками, що надходить, тим самим зменшуючи споживання палива та експлуатаційні витрати.
• Застосування: RTO зазвичай використовуються в тих сферах, де концентрація летких органічних сполук низька або помірна. Вони широко використовуються у фармацевтичній, напівпровідниковій та автомобільній промисловості.
• Переваги: Висока ефективність знищення летких органічних сполук, енергоефективна робота, низькі експлуатаційні витрати та низькі вимоги до технічного обслуговування.
• Недоліки: Високі капітальні витрати, велика площа та складні системи управління.

2. Каталітичний окислювач

• Операція: Каталітичні окислювачі використовують дорогоцінні метали, такі як платина та паладій, як каталізатори для перетворення забруднюючих речовин на вуглекислий газ та воду. Забруднюючі речовини реагують з каталізаторами за нижчих температур (500-700 °F), ніж ті, що потрібні для термічних окислювачів.
• Застосування: Каталітичні окислювачі зазвичай використовуються в тих випадках, коли концентрація летких органічних сполук низька, а технологічний потік має високу концентрацію кисню.
• Переваги: Нижчі робочі температури, енергоефективна робота та низьке споживання палива.
• Недоліки: Високі капітальні витрати, отруєння каталізатора та обмежене застосування.

3. Термічний окислювач прямого випалювання

• Операція: Термічні окислювачі прямого спалювання спалюють забруднюючі речовини безпосередньо в камері згоряння, перетворюючи їх на вуглекислий газ та водяну пару. Робоча температура термічних окислювачів прямого спалювання зазвичай становить від 1400 до 1800 °F.
• Застосування: Термічні окислювачі прямого спалювання зазвичай використовуються в тих випадках, коли концентрація летких органічних сполук висока, а технологічний потік має низьку концентрацію кисню.
• Переваги: Висока ефективність знищення летких органічних сполук та низькі капітальні витрати.
• Недоліки: Високі експлуатаційні витрати, висока витрата палива та високі вимоги до технічного обслуговування.

4. Закритий розширювальний отвір

• Операція: Закриті факели спалюють забруднюючі речовини в камері згоряння, подібно до термічних окислювачів прямого запалювання. Однак закриті факели працюють за нижчих температур (1200-1400 °F) і не використовують пристрої попереднього підігріву повітря або рекуперації тепла.
• Застосування: Закриті факели зазвичай використовуються в тих випадках, коли концентрації летких органічних сполук низькі або помірні, а технологічний потік містить високу концентрацію інертних газів.
• Переваги: Низькі капітальні витрати та проста експлуатація.
• Недоліки: Низька ефективність знищення летких органічних сполук, високі експлуатаційні витрати та високі вимоги до технічного обслуговування.

5. Відкритий кльош

• Операція: Відкриті факели спалюють забруднюючі речовини на відкритому повітрі, перетворюючи їх на вуглекислий газ та водяну пару. Відкриті факели не використовують пристрої попереднього нагрівання чи рекуперації тепла та працюють за дуже високих температур (1800-2200 °F).
• Застосування: Відкриті факели зазвичай використовуються в тих випадках, коли концентрації летких органічних сполук низькі або виникають періодично, а технологічний потік містить високу концентрацію інертних газів.
• Переваги: Низькі капітальні витрати та проста експлуатація.
• Недоліки: Низька ефективність знищення летких органічних сполук, високі експлуатаційні витрати та високі викиди парникових газів.

6. Електричний каталітичний окислювач

• Операція: Електричні каталітичні окислювачі використовують електроди для створення високовольтного електричного поля, яке іонізує та окислює забруднюючі речовини, перетворюючи їх на вуглекислий газ та водяну пару. Робоча температура електричних каталітичних окислювачів зазвичай становить від 300 до 400 °F (157-200 °C).
• Застосування: Електричні каталітичні окислювачі зазвичай використовуються в тих випадках, коли концентрація летких органічних сполук низька, а технологічний потік містить високу концентрацію кисню.
• Переваги: Низькі експлуатаційні витрати, низьке споживання палива та висока енергоефективність.
• Недоліки: Обмежене застосування, високі капітальні витрати та складні системи управління.

7. Мембранне розділення

• Операція: Системи мембранного розділення використовують проникну мембрану для відділення забруднюючих речовин від технологічного потоку, а потім окислюють їх за допомогою каталітичного процесу. Робоча температура систем мембранного розділення зазвичай становить від 200 до 400 °F (90-200 °C).
• Застосування: Системи мембранного розділення зазвичай використовуються в тих випадках, коли концентрації летких органічних сполук низькі, а технологічний потік містить високу концентрацію водяної пари.
• Переваги: Низькі експлуатаційні витрати, низьке споживання палива та висока енергоефективність.
• Недоліки: Обмежене застосування, високі капітальні витрати та складні системи управління.

8. Система адсорбції

• Операція: Адсорбційні системи використовують адсорбуючий матеріал для захоплення забруднюючих речовин з технологічного потоку, а потім окислюють їх за допомогою каталітичного процесу. Робоча температура адсорбційних систем зазвичай становить від 400 до 800 °F (200-360 °C).
• Застосування: Адсорбційні системи зазвичай використовуються в тих випадках, коли концентрації летких органічних сполук низькі або помірні, а технологічний потік містить високу концентрацію водяної пари.
• Переваги: Низькі експлуатаційні витрати, низьке споживання палива та висока енергоефективність.
• Недоліки: Обмежене застосування, високі капітальні витрати та складні системи управління.

Ми є високотехнологічним підприємством, що спеціалізується на комплексній обробці летких органічних сполук (ЛОС) відпрацьованих газів та скороченні викидів вуглецю, а також на енергозберігаючих технологіях. Наша основна технічна команда походить з науково-дослідного інституту рідинних ракетних двигунів аерокосмічної промисловості; у нас працює понад 60 техніків-дослідників та розробників, включаючи 3 старших інженерів та 16 старших інженерів. Ми маємо чотири основні технології: теплова енергія, горіння, герметизація та саморегуляція; з можливістю моделювання температурного поля та поля повітряного потоку, а також можливістю експериментального тестування характеристик керамічних теплоакумулюючих матеріалів, вибору молекулярно-ситових адсорбентів та характеристик окислення органічних речовин ЛОС за високих температур при спалюванні. Компанія створила дослідницький та розробницький центр технологій RTO та центр інженерних технологій скорочення викидів вуглецю відпрацьованих газів у стародавньому місті Сіань, а також виробничу базу площею 30 000 м2 у Янліні, з провідним світовим обсягом виробництва та продажів обладнання RTO.

В іншій формі вираження, компанію можна коротко представити так:

Ми є передовою компанією з виробництва обладнання, що спеціалізується на комплексній обробці летких органічних сполук (ЛОС) відпрацьованих газів та скороченні викидів вуглецю, а також на енергозберігаючих технологіях. Наша основна технічна команда походить з науково-дослідного інституту рідинних ракетних двигунів аерокосмічної промисловості, в якій працює понад 60 техніків-дослідників, включаючи 3 старших інженерів та 16 старших інженерів. Ми володіємо чотирма основними технологіями: теплова енергія, горіння, герметизація та саморегуляція. Наші можливості включають моделювання температурного поля, моделювання повітряного потоку, випробування продуктивності керамічних теплоакумулюючих матеріалів, вибір молекулярно-ситових адсорбентів та випробування на окислення ЛОС органічних речовин при високій температурі спалювання. Ми створили дослідницький та розробницький центр технологій RTO та центр інженерних технологій скорочення викидів вуглецю відпрацьованих газів у Сіані з виробничою базою 30 000 м2 у Янліні. Наше обладнання RTO має провідні світові обсяги виробництва та продажів.

Платформи R&D

1. Випробувальний стенд для високоефективної технології контролю горіння:

На цьому випробувальному стенді ми проводимо комплексні дослідження та розробки технології контролю горіння, прагнучи досягти більш ефективних та чистих процесів горіння.

2. Випробувальний стенд для перевірки ефективності адсорбції молекулярним ситом:

Цей випробувальний стенд призначений для оцінки ефективності адсорбції різних матеріалів молекулярних сит, що допомагає нам вибрати найбільш підходящі адсорбенти для обробки летких органічних сполук.

3. Випробувальний стенд для технології високоефективного керамічного акумулювання тепла:

Тут ми досліджуємо продуктивність та характеристики керамічних матеріалів для акумулювання тепла, що дозволяє нам оптимізувати теплопередачу та використання енергії в нашому обладнанні.

4. Випробувальний стенд для рекуперації надвисокотемпературного відхідного тепла:

За допомогою цього випробувального стенду ми вивчаємо та розробляємо передові технології для рекуперації та використання надвисокотемпературного відпрацьованого тепла, що сприяє енергозбереженню та скороченню викидів.

5. Випробувальний стенд для технології герметизації газофазними рідинами:

На цьому випробувальному стенді ми зосереджуємося на дослідженнях та розробках технології герметизації газоподібних рідин, що забезпечує ефективне утримання летких органічних сполук та запобігає витокам.

Патенти та відзнаки

Що стосується основних технологій, ми подали заявки на 68 патентів, включаючи 21 патент на винахід, що охоплюють ключові компоненти. Нам видано 4 патенти на винахід, 41 патент на корисну модель, 6 патентів на промисловий промисел та 7 авторських прав на програмне забезпечення.

Виробнича потужність

1. Виробнича лінія для автоматичного дробоструминного очищення та фарбування сталевих листів та профілів:

Ця виробнича лінія дозволяє ефективно та високоякісно обробляти поверхню сталевих листів і профілів, забезпечуючи довговічність та корозійну стійкість нашого обладнання.

2. Виробнича лінія для ручного дробоструминного очищення:

Ця виробнича лінія забезпечує гнучку та точну обробку поверхні різних компонентів, задовольняючи конкретні вимоги щодо очищення та підготовки.

3. Обладнання для захисту навколишнього середовища від пилу:

Ми виробляємо сучасне обладнання для видалення пилу, яке ефективно фільтрує та очищує вихлопні гази, сприяючи захисту навколишнього середовища.

4. Автоматична кабіна для розпилення фарби:

Наша автоматична кабіна для розпилення фарби забезпечує точне та рівномірне нанесення покриття, покращуючи зовнішній вигляд та стійкість нашого обладнання до корозії.

5. Сушильна кімната:

У нас є спеціальна сушильна кімната, оснащена передовою технологією сушіння, що забезпечує належне висихання та затвердіння покриттів і матеріалів.

Ми запрошуємо клієнтів до співпраці, і ось наші переваги:

1. Передова та надійна технологія
2. Досвідчена та кваліфікована команда з досліджень та розробок
3. Високоякісні та ефективні виробничі потужності
4. Широкий спектр можливостей для випробування та оцінки
5. Велике патентне портфоліо
6. Визнані за наші інновації та досягнення

Автор: Мія